Walcowanie to nie tańczenie walca, choć musi mieć swój rytm
Huta Cedynia? Najpierw dowiadujemy się, że ten oddział KGHM wcale nie leży na Pomorzu Zachodnim, ale nieopodal Głogowa. Skąd zatem ta „Cedynia”?
Szczypta propagandy i historycznych skojarzeń. Ba, nawet gości wita wczesnośredniowieczny woj ukryty za okazałą tarczą. Oto w latach 70. postanowiono wybudować w Orsku hutę miedzi i ołowiu wraz z walcownią. Miała być trzecią po Legnicy i Głogowie hutą miedziowego zagłębia. Idąc tropem skojarzeń... Bitwa pod Legnicą, oblężenie Głogowa... Jaka była trzecia wielka bitwa piastowskiej Polski? Oczywiście Cedynia. I żeby było jeszcze dziwniej, to nawet nie jest huta. Z ambitnych planów pozostała tylko walcownia, czyli „Cedynia” to zakład przetwórstwa miedzi.
- Ale zdecydowanie jesteśmy hutnikami - mówi Zdzisław Bortnik, kierownik wydziału miedzi beztlenowej, który oprowadzał nas po swoim królestwie. I na początek kolejna niespodzianka.
W owym „królestwie”, dużej hali z ciągiem maszyn i skomplikowaną technologią, na zmianie pracuje... dwóch ludzi.
Naszą wycieczkę po głogowskiej hucie zakończyliśmy obrazkiem opuszczających ją katod, charakterystycznych płyt miedzi, w których zawartość tego metalu wynosi 99,99 proc. To tzw. miedź czterodziewiątkowa. Do Orska dociera koleją, 250-260 tys. ton miedzi rocznie. Trafiają do jednej z dwóch hal.
„Gospodarstwo” Bortnika to UPCAST, technologia produkcji drutu z miedzi beztlenowej oraz drutów z miedzi niskostopowej. Ta druga służy m.in. do trolejów, czyli napowietrznych linii, dzięki którym poruszają się elektryczne pociągi. Na razie nie zajmujmy się tym, co znaczy metoda ciągłego topienia i odlewania „do góry”.
Na tym oddziale produkuje się druty o średnicy od 8 do 25 mm. Także z dodatkiem od 300 do 1000 ppm srebra, czyli od 30 dkg do kilograma na tonę. Ta szczypta kruszcu zmienia własności miedzi, która staje się twardsza i bardziej nadaje się chociażby na komutatory silników prądu stałego, potrzebnych m.in. w sprzęcie AGD czy w samochodowych alternatorach.
Katody miedziane trafiają do kanałowego pieca indukcyjnego, czyli ogrzewanego przy pomocy energii elektrycznej. Dlaczego zatem widzimy w głębi żarzący się węgiel drzewny?
- To nasza recepta na wyciągnięcie z miedzi tlenu - tłumaczy nasz przewodnik. - Trochę jak na grillu. Węgiel aby spalać się, potrzebuje tlenu. Pobiera go oczywiście z powietrza, ale też wykorzystuje ten uwalniany z miedzi.
Z pieca indukcyjnego rozgrzana miedź przelewa się przez gazoszczelną rynnę do pieca odlewniczego. Rolki ciągnące dla szesnastu żył drutu są umieszczone nad piecem odlewniczym. Chłodnice pierwotne z krystalizatorami grafitowymi zanurzone są w ciekłej miedzi i przykryte warstwą ochronną grafitu płatkowego. Zestalone żyły drutu są wyciągane w górę poprzez osobne rolki ciągnące. I tutaj możemy się dopatrzyć owego odlewania do góry. Miedź, co czterysta kilogramów, jest jakby wypychana poza piec, przez chłodnice pierwotne, gdzie trafia na tzw. rolki ciągnące dla szesnastu żył drutu. Całość sterowana jest oczywiście automatycznie. Każdej żyle drutu przypisana jest zwijarka, do której miedziany drut prowadzony jest z wykorzystaniem automatycznej kontroli prędkości. Drut o średnicy 8 mm pokrywany jest emulsją syntetycznego wosku, która zabezpiecza powierzchnię przed utlenianiem podczas transportu i składowania. Drut zwijany jest w kręgi o wadze 4 ton.
- Drut z miedzi beztlenowej posiada równomiernie rozłożoną strukturę - tłumaczy Bortnik. - Dzięki tej śladowej ilości tlenu, czyli maksymalnie 3 ppm, ma bardzo dobrą ciągliwość i niską temperaturę rekrystalizacji. Krótko mówiąc, ten nasz wyrób przeznaczony jest do głębokiego przeciągania.
- Wyobraźmy sobie, że z jednego metra naszego drutu producenci przewodów na specjalnych maszynach są w stanie uzyskać 25 tys. metrów drutu o grubości, tak mniej więcej, jednej czwartej włosa. Co ważniejsze nasz drut musi mieć nieustannie takie same parametry, aby nie nastąpiło zerwanie tej wąskiej nici. A do tego wystarczy najdelikatniejsze nawet zachwianie parametrów naszego produktu, nieco więcej tlenu, inny przebieg chłodzenia, zmieniona struktura, czyli ziarno, które modelujemy dzięki topieniu i odlewaniu.
To trochę jak z prząśniczką ze znanej piosenki. To dzięki staranności hutników z Orska ta wątła nić nie pęka. Gdy w hucie następuje najdrobniejsze zagrożenia naruszenia któregoś z tych parametrów, natychmiast odzywa się przenikliwy alarm. Jeden z dwóch pracowników natychmiast odczytuje z ekranu komputera diagnozę problemu i podejmuje decyzję o jego rozwiązaniu.
Z Ryszardem Wasinkiewiczem zmierzamy do kolejnej hali. Teren tej huty nie przypomina tych znanych z elementarza Falskiego. Żadnych pryzm węgla, odpadów, normalnego dla przemysłu ciężkiego nieładu. Hale są białe, jak w instytucie naukowym, a otoczenie przypomina park. Z jednej strony to wpływ wszelkich certyfikatów ISO, ale z drugiej pracowników, z których większość pracuje tutaj od lat i jak mówi się w KGHM, właśnie doświadczenie jest tutaj najcenniejszym kapitałem. A zakład jest samowystarczalny, ma własne ujęcie gazu, dwie linie wysokiego napięcia, bocznicę kolejową, kotłownię, stację uzdatnienia wody, oczyszczalnię ścieków. Pracuje tutaj około 250 osób.
Hala technologii Contirod już nieco bardziej przypomina hutę. Może dlatego, że głośniej, a może dlatego, że można obejrzeć płynący metal. No i na każdym kroku te hutnicze kapelusze z szerokim rondem całkiem jak z westernu...
Tutaj także na początku łańcuszka są katody miedzi, które opuszczają huty w Legnicy i Głogowie. Wózek widłowy ładuje je do windy, która wynosi ładunek na wysokość 15 metrów, na wózek załadowczy i dalej wprost do okna załadowczego pieca szybowego. Każda paczka katod waży około dwie tony. To, czy wsad trafił na miejsce i czy wewnątrz znajduje się jego właściwa ilość, można kontrolować dzięki monitoringowi strefy załadowczej. Piec pozwala na stopienie około 42 ton miedzi w ciągu godziny.
Około 40 proc. produkcji trafia na rynek krajowy, reszta to eksport, głównie do krajów Europy Zachodniej.